数十个黄色、蓝色的大吊车耸立，底下是各式装载着混凝土的泥罐车、搅拌车，工程车来回穿梭，头戴安全帽的工人们正紧锣密鼓地进行施工作业，两个圆柱形建筑已拔地而起，异常醒目……

(资料图)

这里是浙江三澳核电项目的建设现场。该项目位于温州苍南县霞关镇三澳村，浙江省的沿海最南端，濒临东海。6月底，正值盛夏，界面新闻记者实地探访了该项目，建设现场一片热火朝天。

三澳核电项目共规划建设六台“华龙一号”百万千瓦级压水堆核电机组，由中国广核集团、浙能电力股份有限公司、温州市核能发展有限公司、苍南县海西建设发展有限公司、吉利迈捷投资有限公司共同投资建设和运营。

该项目采用“一期规划、分期建设”的建设模式，一期工程1、2号机组已开工建设，2号机组于2021年12月30日动工。

据界面新闻了解，日前，由中国核工业华兴建设有限公司（下称中核华兴）承建的2号机组钢衬里环吊牛腿开始安装，为后续牛腿交安和环吊引入创造有利条件，为穹顶吊装奠定基础。

那两个醒目的圆柱形建筑，即为核岛，其中1号机组已于去年11月完成穹顶吊装。核岛是核电站安全壳内的核反应堆及与反应堆有关的各个系统的统称，主要功能是利用核裂变能产生蒸汽，是核电站的心脏。

环吊牛腿则是承载环形吊车运行的关键部件，与核岛钢衬里连接生根于内壳墙体，安装精度、焊缝质量要求极高。

中核华兴是目前全球最大的核电土建承包商，主要承担了三澳核电1号、2号机组核岛土建，以及辅助系统（BOP）子项目43个。

核岛的建设难度大、工程复杂。中核华兴是国内五大具备独立承建核岛主体工程的资格与经验的公司之一，也是国内唯一一家近40年不间断从事核电建设的企业。

截至目前，中核华兴在国內核岛建设的市场份额为62%，出口承建核岛占比100%，承担了中国出口海外的全部六台核电机组的建设任务，且具备同时承担20台以上核电机组的建造能力。

据中核华兴介绍，其形成了30余项核电关键建造技术，其中多项行业首创工艺已应用于三澳核电项目。

例如，中核华兴全球首创乏燃料水池大板模块后贴法施工工艺，在三澳核电项目现场得以应用。通过解决不锈钢模板焊接变形、卡轨卡槽式锚固结构及灌浆施工工艺等问题，实现大板模块与混凝土结构的有效连接。

乏燃料指经受过辐射照射、使用过的核燃料。乏燃料池则是用于湿法贮存乏燃料的水池，是核电站的重要配套设施。

中核华兴称，相较于传统后贴法和整体模块先贴法，大板模块后贴法施工工艺的应用，可减少约40%现场焊缝，为核电建造关键路径节省约两个月工期。

此外，中核华兴也将核岛预埋件自动化生产技术、激光智能跟踪MAG自动焊技术和堆坑底板混凝土钢筋笼模块施工工艺、安全壳穹顶双曲面铝合金模板施工技术等前沿技术，在三澳核电项目现场进行了推广应用。

激光智能跟踪MAG自动焊技术具有激光智能跟踪、焊接变形小、外观成型好、焊工操作强度低等优点，综合工效是焊条电弧焊的3-4倍。

以三澳核电1号机组穹顶拼装应用为例，通过自主研发的激光智能跟踪MAG自动焊技术，实现了穹顶现场拼装95%以上直焊缝的智能化焊接施工，长度超过528米，射线探伤合格率达100%，为目前国内民用核电穹顶施工智能焊接之最。

安全壳是保障核电机组安全的最后一道屏障，前三道屏障分别为燃料芯块、燃料棒包壳和压力容器。核电穹顶则是安全壳的一部分，为安全壳顶部那个圆拱形的顶，焊接工艺将决定其密闭性，对于核电站安全保障至关重要。

在核电安全壳钢衬里底板、筒体、穹顶现场安装中，中核华兴上述焊接技术已经得到了全面应用，填补了国内核电行业高效智能MAG自动焊接领域的空白，在国内首次实现核级钢衬里现场安装高效智能焊接应用“零”的突破。

近年来，国内核电行业在大力推行数字化。为提升竞争力，数字化转型成为核电产业发展的必然趋势。

中核华兴党委书记周博接受界面新闻等媒体采访时表示，数字化智能化也是近年中核华兴在核电建设行业中重点推进的工作，希望通过信息化手段以及人工智能等技术的应用，进一步提升核电建设水平。

以三澳核电项目为例，其利用了BIM技术，为数字化建造提供可靠精准输入，实现了自动出图出量、碰撞检查和施工动态模拟等。

该项目还应用了钢筋数字化生产系列技术，实现了钢筋料单的数字化呈现。在精细化管理平台生成数字化钢筋料单后，再自动分配至各生产线，工人仅需输入任务号即可提取任务数据完成自动化加工，同时将实际加工数量回传至精细化管理平台，实现数据流的完整记录。

（文章来源：界面新闻）